Certificação PSQ

Em janeiro de 2008, a Pauluzzi foi a primeira cerâmica da região sul do país a conquistar a certificação PSQ – Programa Setorial da Qualidade possibilitando assim o fornecimento de produtos normativos ao mercado. A certificação PSQ é pertencente ao programa PBQP-H de qualidade, sendo o PSQ responsável pela qualidade de materiais cerâmicos.

Universidades

Faz parte do dia a dia da Pauluzzi uma forte aproximação junto às universidades do RS, para trabalhos de pesquisa e desenvolvimento. A Pauluzzi é constantemente chamada nas universidades para palestras sobre sistemas construtivos, também recebe em torno de 800 alunos anualmente na unidade fabril de sapucaia do sul para que os alunos possam visualizar o processo de fabricação dos blocos cerâmicos.

Preparo da argila

A argila é o principal insumo para a fabricação dos blocos cerâmicos, por isto, deve ter atenção especial. Após um plano de extração estabelecido visando atender as normas ambientais vigentes, a argila começa a ser retirada da jazida, onde é armazenada por cerca de seis meses antes de ser misturada. Cada cerâmica possui um tipo de traço de argila a ser utilizado, no caso da Pauluzzi, utilizamos dois tipos de argila com características diferentes, uma sendo fraca e a outra, forte. Assim que ocorre a mistura, a argila já misturada é trazida ao pavilhão de pré-elaboração, onde ela será homogeneizada, visando à padronização do lote.

Extrusão

Neste setor é onde ocorre a conformação da argila em produto cerâmico, neste caso, os blocos cerâmicos. Antes da conformação, a argila passa por laminadores, que reduzem a espessura dos grãos à no máximo 3mm. Logo após, a argila chega à extrusora. A extrusora (ou maromba) possui a parte do misturador da argila, o vácuo onde é retirado o ar, e a parte do canhão onde a argila será empurrada por hélices, até que esta barra confinada de argila seja conformada propriamente através de um contato com uma fôrma (matriz ou boquilha). Assim que a argila recebe a forma de bloco, podem ser adicionados os marcadores para que possam fazer a identificação do produto baseado em norma NBR 15270 antes de receber o corte no tamanho correto. A Pauluzzi por manter um bom padrão de identificação dos produtos, costuma adicionar a resistência característica nos blocos, o que sempre é uma segurança para obras em alvenaria estrutural, especialmente se comparado aos blocos de concreto, que não possuem identificação de resistências nos produtos. Durante todo processo de extrusão via úmida, a argila possui cerca de 21 a 24% de água, que terá que ser removida no processo de secagem.

Secagem

A secagem dos produtos cerâmicos é uma importante etapa do processo produtivo, na qual o objetivo principal é que seja removida a água pertencente à argila, à quase em sua totalidade (entre 0,5 a 1%). O processo de secagem dos blocos cerâmicos se estende por cerca de 30 a 36 horas, dependendo do tipo de produto a ser produzido, bem como a largura das paredes e também do peso. O secador é semi-contínuo, possui aproximadamente 84 metros de comprimento e 40 de largura, distribuídos em 10 vias. Em seu início, possui umidade alta e temperatura baixa. Já na parte final, através do aumento de calor para a secagem, a umidade já é baixa. A Pauluzzi utiliza totalmente o calor que sobra dos fornos na secagem, fazendo um reaproveitamento de energia. O produto sofre uma retração no processo de secagem e a perda deste volume chega a 5% do tamanho original. No momento em que os produtos estão secos, os mesmos devem ser transferidos para os vagões do forno.

Queima

No momento em que os blocos cerâmicos estão secos e armazenados nos vagões do forno, já podem ser queimados. A queima é uma etapa fundamental, na qual o material recebe uma resistência mecânica através da sinterização das partículas. A queima funciona basicamente como uma pirâmide, o material ganha certa temperatura, atinge um patamar de queima e depois é resfriado até sair do forno em temperatura ambiente. É importante destacar que cada argila possui um patamar de queima diferente (Na Pauluzzi aprox. 900°C), e que deve ser analisado através de ensaios laboratoriais visando um melhor aproveitamento. A Pauluzzi possui em seu processo três fornos túneis, com capacidade de 9.000 toneladas/mês cada um, totalizando capacidade instalada de 27.000 toneladas por mês. Assim que os blocos cerâmicos saem do forno, os mesmos já estão com as devidas resistências mecânicas incorporadas, ou seja, não necessitando de tempo de cura e podendo ser utilizados logo que seja preciso.